連續流工藝在制藥方面有廣泛的應用，具有好的經濟性、安全和穩定等多種優點。另外，整個流程自動化控制，有利于數據的追溯，極其符合FDA對于追溯性和品質控制的要求。所以這個技術也一直受到FDA的極力推薦。

諾華作為世界老牌制藥企業，很早就進入了連續合成這個領域，也一直在加大投資。本文的反應就是諾華實驗室在2011年發表在OP&D雜志上，主要討論了使用釜式及微通道反應器進行硝化反應的探討。

案例一：8-溴-1H-2-喹啉酮硝化反應

8-溴-1H-2-喹啉酮在硝化的過程中放熱量很大，達到1374 J/g。DSC顯示在130℃就開始分解，而反應溫度需要達到110 ℃，所以很容易飛溫。而一旦超溫到200℃就會發生次生分解，最終溫度會達到800℃發生爆炸。

圖1. 8-溴-1H-2-喹啉酮硝化反應在釜式及微反應器中的比較

表1. 8-溴-1H-2-喹啉酮在硝化反應結果

使用微反應器合成化合物2，選擇性和轉化率都達到了100%。反應溫度易于控制，安全風險降低。另外硝化反應結束在釜式反應器中不能及時淬滅，容易產生雜質。使用微通道反應器采用兩個溫區進行，第一個溫區進行反應，第二個溫區降溫進行淬滅以減少副反應的發生。微通道反應器卓越的混合和換熱能力，對多相反應和強放熱反應而言，有著諸多方面的優勢。

案例二：2-氨基-4-溴苯甲酸甲酯的硝化反應

2-氨基-4-溴苯甲酸甲酯的硝化反應，使用傳統反應器進行該反應，會有25-30%的酰基化的副產物5，給產品的分離造成困難。而且產品品質變化特別大，批與批之間經常變化，導致后處理很麻煩。另外副產物控制很困難，放大效應特別明顯。

圖2. 2-氨基-4-溴苯甲酸甲酯的硝化反應在釜式及微反應器中的比較

使用微反應器合成化合物4，選擇性得到了極大的提升。在傳統釜式反應中很難避免化合物5的生成，而在微通道反應器中，通過分步進料法，讓原料與硝酸直接反應，等反應進行不下去之后，再加入乙酸酐促進反應繼續進行，這樣可以完全避免副產物的產生。使用連續流之后，因為控制了副產物5的生成，反應物的后處理變得較易進行，產品品質得到了極大的改善。

反應結果與討論

對于硝化反應，使用微通道連續流反應器進行化合物制備，優勢明顯：

1） 效率提升：使用微反應器之后極大縮短了反應時間，提升了效率。第一個反應只使用了幾分鐘就得到了100%的轉化率和100%的選擇性；第二個反應比較復雜，但也只用了2個星期左右進行優化就得到了很好的結果；

2） 轉化率和選擇性得到了很大的 變化，第二個反應的雜質在傳統釜式中達到25% ~ 30%，而使用微通道反應器之后副產物消失了，這是巨大的進步；

3） 穩定性：使用微通道連續流反應器之后，所有的化合物制備的品質都很穩定，雜質的種類減少，含量穩定，這對于制藥企業是一個很大的優勢；

4） 安全性：高溫下進行硝化反應，尤其使用乙酸酐作為硝化的催化劑時異常危險。因為乙酸酐與硝酸會產生爆炸性混合物，在傳統釜式中有很大的安全隱患。而在微通道反應器上很容易解決這個問題，一是因為持液量低，另外一點就是停留時間短，爆炸性混合物產生的概率也大幅度降低。

參考文獻：Org. Process Res. Dev. 2011, 15, 1447`1452

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